Ochrona przed promieniowaniem

Kiedy wykonawca Leonhard Weiss z Satteldorfu otrzymał zlecenie na budowę nowego budynku w Darmstadt Klinikum, wymagania dotyczące pomieszczeń dla nowych radiologów były głównym aspektem specyfikacji projektu. Ta faza budowy wymagała nie tylko 8.000 m3 standardowego betonu, ale również - między innymi - 300 m3 ciężkiego betonu o określonej gęstości 4,2 t/m3 (standardowy beton ma zwykle wagę 2,3 t/m3). Ściany musiały mieć 1,70 m, a stropy 1,80 m grubości. W stropach musiały być również wbudowane płyty ołowiane o łącznej wadze 25 ton metrycznych - a więc w sumie było to zadanie podatkowe zarówno dla firmy budowlanej, jak i producenta betonu towarowego.
Wyzwanie związane z betonem ciężkim

Beton ciężki wykonuje się poprzez dodanie gęstych kruszyw takich jak magnetyt, hematyt lub baryt. Ich składniki zawierające żelazo nadają betonowi czerwony kolor. Ponieważ mieszanki ciężkiego betonu są bardzo rzadko stosowane w Niemczech, zakłady produkcyjne i maszyny rzadko są przystosowane do ogromnych obciążeń. Co więcej, przepływ betonu jest znacznie wolniejszy.
W związku z tym konieczne było wcześniejsze wzmocnienie wszystkich odpowiednich urządzeń technicznych i opracowanie odpowiedniej receptury betonu, która gwarantowałaby zarówno jednolitą jakość, jak i wystarczająco szerokie okno aplikacji. Trzeba było również uwzględnić trudne warunki transportowe panujące w niemieckim regionie Ren-Men wokół Frankfurtu. W związku z tym dostawca betonu towarowego musiał sprostać dużym wyzwaniom technicznym i logistycznym.

Optymalne sformułowanie

Ze względu na wymagania w zakresie ochrony przed promieniowaniem oraz potrzebne w tym zakresie możliwości techniczne, na początku 2016 roku wysoko wykwalifikowana grupa MHI wraz ze swoją spółką zależną Profi-Beton otrzymała zamówienie na dostawę betonu na potrzeby projektu budowlanego. Podczas opracowywania receptury w MHI Naturstein & Baustoffservice GmbH, jednostce zajmującej się wewnętrznymi badaniami i nadzorem w grupie Profi-Beton, we współpracy ze wszystkimi partnerami projektu przeprowadzono liczne próby wstępne. Oprócz innych krytycznych wymagań jakościowych szczególną uwagę zwrócono na zachowanie określonego okna czasowego, nawet przy wysokich temperaturach otoczenia, ponieważ budowa miała odbywać się w okresie wysokiego lata. W MC-PowerFlow 5100, superplastyfikatorze bazującym na najnowszej technologii polikarboksylanowych eterów MC, znaleziono optymalny, pozbawiony problemów z segregacją, ułatwiający przepływ, oferujący ekonomiczne ilości dozowania. W wyniku dalszej optymalizacji receptury w odniesieniu do granulatów hematytowych i FE-agregatów uzyskano ostatecznie gęstość 4,4 t/m³, znacznie przekraczającą wymagania określone w przepisach o ochronie przed promieniowaniem. W ten sposób opracowano optymalną recepturę, która spełniła techniczne i logistyczne wymagania zadania i od czasu ułożenia pierwszych partii betonu w maju 2016 r. konsekwentnie okazuje się być doskonałym wyborem.